一、企業(yè)信息化應(yīng)用總體現(xiàn)狀

　　企業(yè)信息化和工業(yè)化的基礎(chǔ)建設(shè)水平進一步提高，單項應(yīng)用穩(wěn)步推進，信息系統(tǒng)開發(fā)及綜合集成有效實現(xiàn)，協(xié)同與創(chuàng)新有效展開。

　　基礎(chǔ)建設(shè)層面

　　公司成立專職的資訊部，有8名信息化專業(yè)的大專及本科學(xué)歷人員，是集信息化及業(yè)務(wù)流程優(yōu)化等職能為一體的部門建制，公司網(wǎng)絡(luò)覆蓋所有生產(chǎn)、辦公區(qū)域及生活區(qū)域，在物料、產(chǎn)品、客戶、供應(yīng)商、人員、財務(wù)科目等都實現(xiàn)了企業(yè)級統(tǒng)一的編碼，信息系統(tǒng)數(shù)據(jù)統(tǒng)一集中管理，電腦數(shù)300多臺。服務(wù)器由2臺存儲和7臺服務(wù)器共同組成服務(wù)器虛擬化。

　　目前使用的系統(tǒng)由用友ERP-U8、泛微OA、易天HR，效率科技的MES、LKD等多個系統(tǒng)。

　　信息系統(tǒng)應(yīng)用層面

　　生產(chǎn)技術(shù)：利用自主研發(fā)的LKD和效率科技MES信息系統(tǒng)開展了產(chǎn)品配方、工藝、BOM管理，能生成生產(chǎn)計劃和主要材料物料需求計劃，實現(xiàn)生產(chǎn)過程控制，用信息系統(tǒng)直接下達到生產(chǎn)任務(wù)，產(chǎn)品能實現(xiàn)直接監(jiān)控設(shè)備的狀態(tài)，產(chǎn)品使用信息系統(tǒng)實現(xiàn)生產(chǎn)過程物料小單位的跟蹤和監(jiān)控。

　　質(zhì)量管理：原材料入庫與來料檢驗一體化，成品出貨與出貨檢驗一體化，生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)檢驗的采集和分析為生產(chǎn)提供參考，在線檢測設(shè)備采集的圖像與信息系統(tǒng)的集成，實現(xiàn)后工序生產(chǎn)時，實時了解產(chǎn)品的質(zhì)量信息。

　　供應(yīng)鏈財務(wù)：應(yīng)用信息信息系統(tǒng)實現(xiàn)供應(yīng)商管理，主要材料的價格、訂單、結(jié)算、應(yīng)付賬款及財務(wù)總賬一體化業(yè)務(wù);實現(xiàn)客戶信息，銷售訂單、結(jié)算、應(yīng)收賬款及財務(wù)總賬一體化業(yè)務(wù)；實現(xiàn)原材料、成品倉庫批次管理及庫存成本一體化核算業(yè)務(wù)。

　　信息系統(tǒng)開發(fā)集成層面

　　公司能獨立自主開發(fā)的業(yè)務(wù)系統(tǒng)，目前開發(fā)有銷售訂單交付系統(tǒng)，物資采購交付系統(tǒng)、生產(chǎn)流程管理系統(tǒng)、條碼質(zhì)量追溯系統(tǒng)、過程質(zhì)量控制系統(tǒng)、工資核算等均與外購ERP、OA系統(tǒng)集成。

　　二、參評信息化項目詳細情況介紹

　　1.項目背景介紹

　　MES系統(tǒng)采用了條形碼技術(shù)，通過對產(chǎn)品的原料投料控制、生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量控制，實現(xiàn)了生產(chǎn)數(shù)據(jù)的實時采集、產(chǎn)品的質(zhì)量追溯、批次管理等功能的系統(tǒng)管理，為計劃安排、質(zhì)量控制、過程管理、生產(chǎn)決策等提供了及時有效的數(shù)據(jù)支撐。MES項目的產(chǎn)生，完全是由行業(yè)的追溯要求，內(nèi)部精細化管理，內(nèi)部柔性生產(chǎn)的需求而立項。

　　公司的水松紙工廠核心管理人員都是15年前的老員工，管理方式還是比較落后，水松紙工廠沒有任何信息系統(tǒng)支撐，車間數(shù)據(jù)統(tǒng)計差異過大，沒有工單的概念。在這個背景下，公司決定從信息化入手提升工廠的管理規(guī)范。

　　2.項目目標與實施原則

　　在項目選型時發(fā)現(xiàn)，在水松紙行業(yè)沒有成熟的MES系統(tǒng)方案，經(jīng)過多次討論決定，由信息部主導(dǎo)走自主研發(fā)的道路。按照整體規(guī)劃，分部實施的原則，確認了整個MES項目分為6個階段的實施方案。

　　實施原則：流程調(diào)研、藍圖設(shè)計、系統(tǒng)設(shè)計、系統(tǒng)開發(fā)、系統(tǒng)測試、系統(tǒng)試運行、數(shù)據(jù)跟蹤、系統(tǒng)優(yōu)化、正式上線、持續(xù)優(yōu)化。

　　3.項目實施與應(yīng)用情況詳細介紹

　　實施的主要內(nèi)容是生產(chǎn)MES一體化，包含：訂單評審、物料計劃、生產(chǎn)工單、生產(chǎn)計劃、車間流轉(zhuǎn)、數(shù)據(jù)采集、質(zhì)量控制、主要材料倉庫條碼化、工資核算。

　　整個項目實施了2年半，一直到2016年12月全部上線并正常運行。

　　遇到的難點：

　　沒有MES系統(tǒng)開發(fā)經(jīng)驗，開始做原紙倉庫和車間管理階段，曾經(jīng)按照ERP的思路和方法設(shè)計系統(tǒng)，后來開發(fā)出來不能使用，只有推倒重來，所以在前期摸索系統(tǒng)架構(gòu)的時候花了不少時間。

　　在梳理車間管理的流程時，按照行業(yè)的追溯要求和自己所學(xué)精益生產(chǎn)的要求，發(fā)現(xiàn)有很多問題，突出表現(xiàn)在車間物流的不規(guī)范，為了規(guī)范車間物流，安排工廠管理人員去參觀學(xué)習(xí)，并做了物流的設(shè)計規(guī)劃，經(jīng)過幾番討論終于確定，車間物流定義了小的物流移動單位是托，并經(jīng)過實踐檢驗，此方案是優(yōu)的。

　　在實施MES之前，煙廠客戶已經(jīng)有部分要求我們使用客戶的批次系統(tǒng)對成品貼條碼，為了是MES系統(tǒng)打印出來的條碼和客戶的批次信息對接，花了6個月的時間，研發(fā)了一套系統(tǒng)可以根據(jù)不同的客戶不同的規(guī)則產(chǎn)品不同類型的條碼的引擎。

　　車間機臺的主控面板，不僅實現(xiàn)取代員工原來的紙質(zhì)單據(jù)，還實現(xiàn)機臺數(shù)據(jù)的實時采集，為生產(chǎn)過程的質(zhì)量和異常實時反饋提供了關(guān)鍵幫助，實現(xiàn)車間的信息化，為向智能化工廠穩(wěn)步前行。

　　4.效益分析

　　四、企業(yè)信息化未來發(fā)展規(guī)劃

　　公司的目標是智能工廠，采用總體規(guī)劃、分步實施原則不斷推進企業(yè)信息化應(yīng)用，信息化推動公司的不斷發(fā)展實現(xiàn)智能設(shè)計、智能工藝、智能物流、智能生產(chǎn)、智能服務(wù)的智能工廠，讓我們繼續(xù)穩(wěn)步前行，實現(xiàn)“智能制造2025”。