隨著制造業(yè)MES系統(tǒng)軟件應(yīng)用的越來越來普及,那么導(dǎo)入MES系統(tǒng)前后有什么區(qū)別呢?本文將從十個方面做出對比:
(1)MES系統(tǒng)流程卡管理
導(dǎo)入前:每一在制品附一流程卡片,作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上,在成品包裝前,收集起來,以備日后維修查詢之用。
導(dǎo)入后:每一流程卡附上該在制品序號條形碼,作業(yè)員完成一制程后,利用條形碼輸入序號,及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如:不良代碼也印制成條形碼),MES系統(tǒng)自動并入時間,工作站,人員資料,存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。
(2)制令追蹤管理
導(dǎo)入前:利用每日生產(chǎn)窗體由生產(chǎn)單位組長填寫各制令投入產(chǎn)出,人員出勤等資料,再匯總計算出各制令進(jìn)度。然而組裝生產(chǎn)線流程快速,生產(chǎn)主管永遠(yuǎn)無法得知各制令目前的進(jìn)度。
導(dǎo)入后:每站需刷流程卡序號,計算機(jī)可自動計算出其所屬制令在各生產(chǎn)單位詳細(xì)過程及近狀況,主管辦公室之計算機(jī)可得知全廠一分鐘前制令新狀況。
(3)在制品追蹤管理
導(dǎo)入前:信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導(dǎo)入后:利用流程卡完整數(shù)據(jù),MES系統(tǒng)可追蹤每一在制品新位置,統(tǒng)計整理后,可以依制令別,產(chǎn)品別或現(xiàn)場區(qū)段,追蹤在制品分布狀況。
(4)Burn-In管理
導(dǎo)入前:不同機(jī)種Burn-In時間長短不同,雖然Burn-InRoom多用PLC,自動輸送帶控制,但是仍須由人在現(xiàn)場操作,掌握信息不足,無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導(dǎo)入后:透過MES與Burn-In-RoomPLC聯(lián)機(jī),可以利用MES直接控制PLC,進(jìn)行在制品進(jìn)出Burn-In之控制,可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
(5)包裝監(jiān)督
導(dǎo)入前:相同產(chǎn)品,因不同地區(qū)客戶,需配置不同文字手冊,電源等包裝材料,但因混線生產(chǎn),易生錯誤。
導(dǎo)入后:可立即給予包裝人員明確包裝指示,避免疏忽,或是進(jìn)一步整合防呆系統(tǒng)可進(jìn)一步當(dāng)錯誤時立即發(fā)出警示。
(6)品質(zhì)監(jiān)控管理
導(dǎo)入前:品質(zhì)資料由品管站輸入品質(zhì)窗體中,但因是人工填寫,資料有限,而完整的檢修資料是填寫在流程卡中,數(shù)量多,少有工廠輸入計算機(jī),因此多是事后整理品質(zhì)報表做為未來品質(zhì)改善,但又因情報不完整、不正確,不容易找到真正原因。
導(dǎo)入后:檢測修護(hù)資料全由條形碼,或計算機(jī)立即輸入,現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板,實時顯示新品質(zhì)狀況,并可做完整詳細(xì)統(tǒng)計分析,有效找出品質(zhì)問題。
(7)出貨管理
導(dǎo)入前:須利用人工記錄那些出貨序號,給那一位客戶,以做售后服務(wù),也因缺乏實時核對能力,常在出貨之機(jī)種及數(shù)量上發(fā)生錯誤,造成不小的損失。
導(dǎo)入后:出貨同時,刷讀外箱序號條形碼,可立即核對,如不符出貨條件,可立即告之出貨人員。
(8)自動化設(shè)備整合
導(dǎo)入前:信息廠必用的SMT,、AI、ATE等設(shè)備多獨(dú)立運(yùn)作,效益不高,設(shè)備管理也不佳。
導(dǎo)入后:將MES系統(tǒng)軟件與SMT、AI整合,可自動得取生產(chǎn)信息及設(shè)備家動狀況,與ATE整合,可自動得取測試資料。
(9)現(xiàn)場物料管理
導(dǎo)入前:因混線生產(chǎn),無法掌握實際生產(chǎn)狀況,常發(fā)生造缺料停線。
導(dǎo)入后:MES系統(tǒng)軟件可以隨時掌握新各制令,各機(jī)種組裝數(shù)量,可以實時計算出現(xiàn)場物料狀況,以預(yù)做供料準(zhǔn)備,有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。
(10)售后服務(wù)
導(dǎo)入前:客戶回修之產(chǎn)品,要找出其原來的流程卡,須花費(fèi)相當(dāng)大的人力,也不知其何時出貨,很難提供有效的售后服務(wù)。
導(dǎo)入后:MES系統(tǒng)可以掌握每一成品完整流程卡資料及出貨時間,可提供客戶完整的售后服務(wù)。