精益生產(chǎn)是企業(yè)適應(yīng)內(nèi)外形勢需要的全新生產(chǎn)和思維模式。通過在生產(chǎn)經(jīng)營全過程中貫徹精益管理的思想，可有效避免并消除生產(chǎn)中的各種浪費，同時以好的質(zhì)量、低的成本、短的時間為市場提供需要的產(chǎn)品。

　　車間制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的有效途徑，即MES系統(tǒng)就是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的軟件載體。

　　精益生產(chǎn)

　　一.制造執(zhí)行系統(tǒng)的實施過程

　　在MES系統(tǒng)的實施和建設(shè)過程中，通過采取以下措施開展精益生產(chǎn)和精細化管理，并取得了滿意的效果。

　　1)應(yīng)將生產(chǎn)實踐的真實數(shù)據(jù)運用到MES系統(tǒng)中

　　初期，分廠拿出5個產(chǎn)品299個零件3000多道工序，完全在MES環(huán)境中運行，從計劃員導入零件生產(chǎn)計劃開始，材料組發(fā)料、班組長接受材料后組織安排生產(chǎn)；然后進行小組派工，并完成完工匯報，班組間轉(zhuǎn)接；生成生產(chǎn)報表。分廠對MES系統(tǒng)生產(chǎn)實現(xiàn)全過程的監(jiān)控，并據(jù)此考核相關(guān)人員，數(shù)據(jù)匯報完整率為91%，達到初期制定的目標。當前，又有13個產(chǎn)品的信息也陸續(xù)進入維護系統(tǒng)，全部上線產(chǎn)品接受著精準的指令。

　　2)定期召開MES系統(tǒng)推進會，及時解決實施中的問題

　　分廠領(lǐng)導召集生產(chǎn)線條的計劃、調(diào)度、統(tǒng)計員及相關(guān)班組長，與MES軟件廠家共同研究應(yīng)用過程中遇到的問題及解決方案。充分發(fā)揮全員的主觀能動性，各線條相關(guān)人員及班組長積極建言獻策，提出合理化建議，如14組班組長建議在班組匯報中增加在制數(shù)據(jù)，經(jīng)過討論后已經(jīng)實現(xiàn)，這樣可以更有效地幫助生產(chǎn)班組了解上道工序生產(chǎn)情況，實現(xiàn)下道工序的透明化生產(chǎn)，合理安排本班組生產(chǎn);每天召開項目例會，項目實施雙方共同解決在班組匯報中遇到的難題，并就決策系統(tǒng)、材料定額及工具模塊等新功能提出新需求。

　　3)開展產(chǎn)品工藝流程評審會，優(yōu)化生產(chǎn)流程

　　分廠廠長親自參與到項日實施中來，組織技術(shù)、生產(chǎn)人員及班組長參加產(chǎn)品工藝流程評審會，對上道工序MES系統(tǒng)前的產(chǎn)品信息數(shù)據(jù)的工藝流程、工時進行詳細評審和整理。在MES系統(tǒng)的指導下，在不影響產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)的前提下堅持優(yōu)化物流路線，對生產(chǎn)布點進行了調(diào)整，節(jié)約了設(shè)備等待時間，提高了生產(chǎn)效率，這樣的零件在分廠前期合并后還有不少，與精益生產(chǎn)的本質(zhì)相符，即達到了低的成本，短的時間。

　　4)與相關(guān)單位充分溝通協(xié)作，將系統(tǒng)價值發(fā)揮到大

　　為了使MES系統(tǒng)生產(chǎn)全過程形成閉環(huán)，分廠與檢驗中心應(yīng)充分溝通，把駐分廠檢驗加入MES系統(tǒng)節(jié)點當中，這樣，零件從來料到生產(chǎn)再到檢驗，最后到發(fā)出，整個過程實現(xiàn)了MES系統(tǒng)下的準確監(jiān)控，把生產(chǎn)環(huán)節(jié)全部納入實時看板，有效提升了分廠生產(chǎn)管理水平。

　　二.制造執(zhí)行系統(tǒng)的實施效果

　　1)利用MES的高級排產(chǎn)，計劃員能夠通過圖形化界面、直觀地把每個零件的每道工序自動排到具體生產(chǎn)設(shè)備上，并且可以把計劃精確到在某段時間內(nèi)某個設(shè)備具體加工某道工序，達到了精益化組織生產(chǎn)的目的;在面對緊急訂單時，計劃員可以通過圖形化界面進行插單，并且能夠及時看出插單后對整個計劃的影響。

　　2)班組長通過現(xiàn)場信息管理模塊直接接收生產(chǎn)任務(wù)，按照MES系統(tǒng)排產(chǎn)指令所規(guī)定的計劃加工任務(wù)、加工設(shè)備、開始加工時間、加工完成時間進行派工組織生產(chǎn)，避免了生產(chǎn)組織的隨意性，有效利用了設(shè)備資源。

　　3)通過MES系統(tǒng)提供的各種生產(chǎn)看板，實現(xiàn)了整個生產(chǎn)過程的信息共享。計劃調(diào)度能夠隨時了解生產(chǎn)現(xiàn)場每個零件的加工情況及生產(chǎn)異常，做到了及時的掌握生產(chǎn)進度和處理生產(chǎn)異常。

　　4)通過系統(tǒng)能夠自動地統(tǒng)計定制的生產(chǎn)日報、月報、調(diào)度快報，領(lǐng)導、計劃員、調(diào)度員可以隨時查看報表情況，減少了大量的統(tǒng)計時間，也避免了人為錯誤，達到了及時、準確、客觀。

　　5)采用MES刀具管理模塊，各個班組建立了刀具庫臺賬明細，通過看板管理對刀具庫存情況一目了然，工具是統(tǒng)一管理，刀具浪費得到嚴格控制，大大降低了生產(chǎn)成本。

　　三.MES系統(tǒng)特點總結(jié)

　　MES系統(tǒng)成功應(yīng)用后，相比以往的生產(chǎn)組織模式，它具有以下4個優(yōu)點：

　　1)高級自動排產(chǎn)功能，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃的精益化

　　MES系統(tǒng)中的JOBDISPO 模塊根據(jù)分廠人員、設(shè)備、工藝、定額、零件生產(chǎn)周期等各類要素綜合運算分析，對當前分廠承擔的零件生產(chǎn)進行排產(chǎn)，將生產(chǎn)的每一道工序的用時以分鐘的精度，分解到每臺設(shè)備上，實現(xiàn)了計劃的精益化管理，為排產(chǎn)優(yōu)化、均衡生產(chǎn)搭建了平臺，創(chuàng)造了條件。

　　2)生產(chǎn)信息直觀明確，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的透明化管理

　　針對每個零件的批次、生產(chǎn)令號，都可以實時查詢該零件當前加工狀態(tài)、數(shù)量、工藝路線、程序、物料信息準備情況等各類信息，在生產(chǎn)現(xiàn)場工作臺真正實現(xiàn)看板管理，使分廠設(shè)備負荷和實際生產(chǎn)能力數(shù)據(jù)化、透明化，對生產(chǎn)的組織和安排起到推進作用，有效提升信息流的質(zhì)量、速度，擴大其覆蓋范圍。

　　3)各類報表自動生成，高效準確

　　通過MES系統(tǒng)流程應(yīng)用，生產(chǎn)周期開始后，班組長通過派工和完工匯報，班組問轉(zhuǎn)接，每一次的操作數(shù)據(jù)均被記錄收集，直接生成生產(chǎn)狀況匯總表、生產(chǎn)月報表、零件生產(chǎn)日清表、個人生產(chǎn)日清表等分廠生產(chǎn)需要的各類報表，通過軟件導出，即成為分廠內(nèi)部使用和向外匯報的EXCEL格式報表，減少了人工操作過程，提高了自動化水平和準確精確程度。

　　4)及時的異常反饋，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程中快速響應(yīng)

　　在生產(chǎn)中，可能遇到各類異常狀況，如設(shè)備故障、人員物料短缺、零件質(zhì)量問題等，該系統(tǒng)通過異常反饋，能使各線條人員及時掌握當前異常狀況，并及時做出處理，反饋和處理結(jié)果公開透明，有效縮短了生產(chǎn)停滯和等待時間，提高了綜合生產(chǎn)效率。

　　四.結(jié)論

　　通過解決生產(chǎn)中產(chǎn)生的實際問題，進一步來完善修正MES系統(tǒng)，使之更好地為生產(chǎn)服務(wù)，實現(xiàn)開放式、集成、細化的車間制造執(zhí)行系統(tǒng)，提升企業(yè)精益生產(chǎn)和精細化管理水平。