第一汽車制造廠變速車廠始建于1989年10月，其生產(chǎn)從日本日野公司引進的LF06S六檔同步變速箱，并配裝解放CA141載貨車。第一汽車制造廠變速車廠在引進產(chǎn)品的同時也引進了其先進的管理模式，但是曾因為管理未能夠及時到位，曾一度造成其生產(chǎn)相當(dāng)被動，導(dǎo)致產(chǎn)品的質(zhì)量不佳，效益不理想的狀況出現(xiàn)。

　　一、開發(fā)思想

　　該廠在吸收豐田生產(chǎn)方式中的管理理念，并結(jié)合廠區(qū)的具體情況開展準時化生產(chǎn)方式，同時運用多種管理的方法和手段，做到以必要的勞動，從而確保必要時間生產(chǎn)必要數(shù)量的必要工件，從而杜絕企業(yè)的超量生產(chǎn)，消除企業(yè)中的無效勞動和浪費，從而實現(xiàn)企業(yè)少投入多產(chǎn)出的目的。

　　二、該廠準時化生產(chǎn)方式的特點

　　1、目標明確，系統(tǒng)性強。圍繞提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，滿足市場需求的目標，進行“配套設(shè)計，同步實施”的開發(fā)與建議方式;

　　2、采用精益生產(chǎn)“拉動式”生產(chǎn)組織方式。變“推動式”生產(chǎn)為“拉動式”生產(chǎn)組織方式，以市場需求為目標組織生產(chǎn);

　　3、向工序間在制品為“0”進軍;

　　4、實行“一人多機”操作。實行U形生產(chǎn)設(shè)備布置，“一人多機”操作，大大提高勞動生產(chǎn)率;

　　5、工具定置集配，精度刀具強制換刀與跟蹤管理;

　　6、“三為”現(xiàn)場管理。強調(diào)觀念更新，以生產(chǎn)現(xiàn)場為中心，生產(chǎn)工人為主體，車間主任為首的“三為”管理體制。一切后方部門圍繞準時化生產(chǎn)服務(wù)，使生產(chǎn)不停地創(chuàng)造附加價值;

　　7、生產(chǎn)現(xiàn)場實行5S管理活動——整頓、整理、清掃、清潔和素質(zhì);

　　8、實行“三自一控”、“創(chuàng)合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)”的“五位一體”的管理體系。

　　三、實施效果 經(jīng)過1年多的實踐，準時化生產(chǎn)方式使工廠面貌產(chǎn)生巨大變化。

　　1、生產(chǎn)能力大幅度提高，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)原設(shè)計能力6.8萬臺/年，92年實施準時化生產(chǎn)后實現(xiàn)8000臺/月生產(chǎn)水平。產(chǎn)品品種由原來1個基本型發(fā)展為18個改型產(chǎn)品。

　　2、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)步提高 91年廢品率下降35%，一次裝配合格率由80%提高到92%，市場占有率大幅度提高。

　　3、推行精益生產(chǎn)看板管理，在制品大幅度下降在制品流動資金占用從91年初的700萬下降到年底的350萬，下降了50%，92年月產(chǎn)量增加了25%，而流動資金下降到300萬。

　　4、由于實行多機床操作，多工序管理，人均操作三臺機器，使得節(jié)省操作現(xiàn)場工人近50%，人工作業(yè)效率由原27.7%提高到65%。按廠內(nèi)價格計算人均勞動生產(chǎn)率實現(xiàn)15.2萬元。

　　5、刀具消耗下降17%，設(shè)備故障停歇時間下降80%。

　　6、精益生產(chǎn)準時化生產(chǎn)方式提高了企業(yè)整體素質(zhì)，改變了舊管理作風(fēng)，管理工作效率大幅度提高。