制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)解決方案需要大量的計劃和測試才能取得成功。大多數(shù)大型制造商已經(jīng)實施或正在考慮實施制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)解決方案。有許多制造公司尚未正式實施MES，但他們仍在每天實施、嵌入或捕獲MES功能。所有公司都在其現(xiàn)有的監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集/人機界面(SCADA / HMI)系統(tǒng)甚至手動日志中以許多非標準方式處理訂單，管理材料和跟蹤人員。

　　非標準MES應用程序可能會實現(xiàn)預期的目標生產(chǎn)，但缺少諸如流程分析，質量改進，變更管理，材料可追溯性和持續(xù)改進等機會。MES解決方案軟件旨在充當企業(yè)資源規(guī)劃(ERP)系統(tǒng)和車間過程控制之間的中間解決方案。許多常見的MES功能模塊旨在提供定義明確的操作管理。這包括實時生產(chǎn)訂單管理，質量驗證和制造的關鍵績效指標(KPI)。

　　由于大多數(shù)MES解決方案軟件都符合ISA S95，因此它可以與市場上的大多數(shù)ERP解決方案軟件連接。實施MES解決方案通過與ERP和工廠底層交互生成設備歷史報告，提供生產(chǎn)性能和訂單調度的端到端視圖。

　　MES項目失敗的主要原因

　　大多數(shù)信息技術(IT)項目失敗，經(jīng)歷預算超支或不符合預期。造成這種情況的原因包括項目范圍定義不明確，變更管理以及錯誤選擇技術和軟件。車間操作很復雜，并且在每個行業(yè)都遵循不同的操作。此外，在許多行業(yè)中，車間設備可能是定制的，因此與外部系統(tǒng)接口的選擇有限。除非制定系統(tǒng)計劃，否則從頭開發(fā)新的MES解決方案可能會導致失敗。

　　MES失敗的一些常見原因包括：

　　1.管理層對MES開發(fā)缺乏承諾。

　　2.缺乏合適的人員，如生產(chǎn)部門，業(yè)務分析師和職能顧問。

　　3.缺乏明確的車間生產(chǎn)流程

　　4.錯誤的MES軟件和/或供應商選擇

　　5.不切實際的期望，并將重點放在較低的化妝品問題而不是功能實施上。

　　6.最后一刻的范圍蠕變和變更管理

　　7.缺乏現(xiàn)有的內部IT系統(tǒng)

　　8.錯誤的生產(chǎn)線/單元選擇，用于MES應用的先導測試

　　9.車間用戶缺乏培訓和抵制。

　　MES解決方案的規(guī)劃和實施方法

　　成功實施MES應用程序需要系統(tǒng)規(guī)劃。遵循這12個步驟將有助于管理層克服潛在問題。

　　1.探索對MES的需求，并確定工廠車間所需的主要問題和改進范圍。換句話說，準備業(yè)務案例分析。

　　2.與車間管理人員，內部IT，控制和自動化等利益相關者討論并定義項目的MES功能范圍。

　　3.制定詳細的用戶要求。如果需要，可以聘請外部MES顧問，他們可以監(jiān)督所有外部接口。

　　4.確定軟件和供應商。

　　5.利用現(xiàn)有和新的外部接口，解決方案計劃和項目進度表準備差距分析，包括試點推出和完整的MES推廣計劃，資源計劃，項目預算，風險評估和培訓計劃。

　　6.定義新的系統(tǒng)架構并清楚地了解外部接口可用性時間線。

　　7.確保以下內容并與ERP團隊確認接口：

　　      a.使用ISA S95設備模型映射現(xiàn)有車間單元，包括庫存位置

　　      b. 捕獲與生產(chǎn)中涉及的產(chǎn)品/材料相關的所有屬性，并按照ISA 95材料模型對其進行建模。

　　      C.捕獲生產(chǎn)工藝路線，生產(chǎn)工藝，配方和質量參數(shù)，并將它們映射到ISA 95生產(chǎn)模型中

　　      d.捕獲流程中涉及的所有角色和人員，并將其映射到ISA 95人員模型中。

　　8.開發(fā)試點應用程序并確定預期功能的可行性以及與車間和ERP的接口。

　　9.開發(fā)MES應用程序并在測試環(huán)境中進行徹底驗證。務必在MES軟件驗證團隊中包括車間管理人員。

　　10.提供培訓并將測試的MES應用程序推廣到試生產(chǎn)線，并與外部系統(tǒng)集成，監(jiān)控新MES系統(tǒng)的行為，并解決任何潛在問題。

　　11.在試生產(chǎn)線中驗證MES應用測試后，執(zhí)行培訓，并為站點的其余部分執(zhí)行推廣計劃。

　　12.監(jiān)控并提供MES解決方案的支持。